随着新能源市场发展 天津动力电池生产线将逐渐走向智能化

随着新能源汽车用动力电池市场的快速扩大和储能市场的不断发展，应用领域对电池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果继续沿用过去半自动化、半人工的生产方式，产品将难以适应国际化竞争的需求。电池企业必须投入更多资源，通过技术更新、生产自动化和管理规范化，加快实现电池行业的智能制造。那么我国天津动力电池生产线将何时实现智能化？

动力电池属于制造业，需要高的制造精度。受新能源汽车市场的正面影响，我国很多动力电池厂都引进了自动化设备，但近几年国内的自动化生产线设备和电池测试设备技术与日韩相比，整体上差距还是很大，仅在单机自动化方面有些进步，并且基本都是高价从国外引进的。
据业内专家分析，出现这种现象的原因有很多，首先，设备制造商缺乏资金和技术，没有能力升级改造，而国内电池生产企业采购设备基本属于临时抱佛脚，不提前投入研发，只是在产能无法满足订单需求，急需扩大生产规模时采购设备，因此，基本没有时间与设备制造商共同开发适合自己的生产线；其次，电池生产企业缺乏总体设计人员，同时担心把生产工艺告诉制造商会泄露商业秘密，不愿听制造商的建议，通常只给设备使用范围，很少提设备之间的衔接要求，而设备制造商没有开发的主动权，因此也不愿对开发新技术投入太多。

据悉，日本的电池企业为了缩短开发周期、保持在行业内的竞争力，与产业链上游的新材料企业、设备制造企业合作很紧密，通常是共同开发、共同生产。

动力电池是一个技术、资金高度密集的行业，电池企业应学习日企的经验，加大技术、资金的投入，和产业链上游的设备制造商、材料商一起，对行业急需的共性设备进行共同开发和生产，以实现动力电池产线自动化和智能化。

今年年初，工信部联合行业内外九家企业投入5亿元资本金组建动力电池研发平台就是一个很好的尝试，应该持续大力推进。

通常来讲，动力电池厂商想要实现产品的智能化生产就要通过MES系统的实施、先进自动化设备和机器人的使用来实现。

动力电池企业要想实现智能化制造，就要借助制造执行系统(Manufactory Executive System，简称MES)来实现实时质量监控、工艺着重参数监控、产量及质量的实时查询、生产过程的可追溯性、无纸化生产管理。

对原材料数量、重量、温度等信息的管控由人工计算控制，替换为MES系统综合控制，缩减备料周期，进而缩短生产周期；

将容易出错、缓慢的手工操作工位更换为自动化控制设备并与MES系统集成，实现电芯性能数据的自动采集，提高数据的准度、提高产品质量；

由原先的人工纸张记录数据方式更改为在MES系统中录入，减少纸质化数据、减少产线人员劳动力的使用，快速地展现产线生产数据和各工位不良率数据，方便品质管理人员简单、快捷地分析产品质量，并对产线和工艺进行完善和改造，并最终趋向智能化制造。

实施MES系统后，电池生产原材料段在为CELL段备料方面实现了前后及时反馈机制，能够节省约50%的备料时间，且对于电芯或电池来说，通过MES系统的综合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。

电池生产线自动化设备和机器人的使用，给工厂节省了80%的劳动力；在整个CELL段和PACK段，生产周期也缩减了30%以上；PACK之后成品电池的质量得到了大幅提升，不良率降低了约10个百分点，使整个生产更趋于智能化。

所以，智能化得生产线不仅能够提高动力电池的产品质量和产量，为企业节约成本和生产周期，还能最终破解动力电池“一致性”的难题。 

目前智能生产线已投入使用。2015年12月，中航锂电精益三厂的全自动动力锂电池生产线试生产，使其成为锂电池行业使用全自动生产线的企业，据中航锂电负责人王栋梁介绍，“以前30个人一天可以做48个模块；现在有了机器人，10个人一天就能做260个模块，生产效率大大提升。智能生产线不仅节省了人工成本，更重要的是还减少了人工与产品的接触，减少人为因素影响，有利于电池的标准化生产。”

此外，某些企业也加大了在动力锂电池自动化产线的战略布局。赢合科技先后通过收购新浦自动化、设立慧合智能科技有限公司和鼎合智能装备有限公司、募资 8.9亿元投建“全自动动力锂电池生产线产能建设项目”，并提出在现有的锂电产线自动化技术基础上，结合MES技术、锂电产线视觉控制技术及锂电产线智能机器人，实现“整线设备+机器人+软件控制”的智能化解决方案。